復合材料成型工藝是復合材料工業(yè)的發(fā)展基礎和條件。隨著(zhù)復合材料應用領(lǐng)域的拓寬，復合材料工業(yè)得到迅速發(fā)展，一些成型工藝日臻完善，新的成型方法不斷涌現，目前聚合物基復合材料的成型方法已有20多種，并成功地用于工業(yè)生產(chǎn)，如：
（1）手糊成型工藝--濕法鋪層成型法；
（2）噴射成型工藝；
（3）樹(shù)脂傳遞模塑成型技術(shù)（RTM技術(shù)）；
（4）袋壓法（壓力袋法）成型；
（5）真空袋壓成型；
（6）熱壓罐成型技術(shù)；
（7）液壓釜法成型技術(shù)；
（8）熱膨脹模塑法成型技術(shù)；
（9）夾層結構成型技術(shù)；
（10）模壓料生產(chǎn)工藝；
（11）ZMC模壓料注射技術(shù)；
（12）模壓成型工藝；
（13）層合板生產(chǎn)技術(shù)；
（14）卷制管成型技術(shù)；
（15）纖維纏繞制品成型技術(shù)；
（16）連續制板生產(chǎn)工藝；
（17）澆鑄成型技術(shù)；
（18）拉擠成型工藝；
（19）連續纏繞制管工藝；
（20）編織復合材料制造技術(shù)；
（21）熱塑性片狀模塑料制造技術(shù)及冷模沖壓成型工藝；
（22）注射成型工藝；
（23）擠出成型工藝；
（24）離心澆鑄制管成型工藝；
（25）其它成型技術(shù)。
視所選用的樹(shù)脂基體材料的不同，上述方法分別適用于熱固性和熱塑性復合材料的生產(chǎn)，有些工藝兩者都適用。
復合材料制品成型工藝特點(diǎn)：與其它材料加工工藝相比，復合材料成型工藝具有如下特點(diǎn)：
（1）材料制造與制品成型同時(shí)完成 一般情況下，復合材料的生產(chǎn)過(guò)程，也就是制品的成型過(guò)程。材料的性能必須根據制品的使用要求進(jìn)行設計，因此在選擇材料、設計配比、確定纖維鋪層和成型方法時(shí)，都必須滿(mǎn)足制品的物化性能、結構形狀和外觀(guān)質(zhì)量要求等。
（2）制品成型比較簡(jiǎn)便 一般熱固性復合材料的樹(shù)脂基體，成型前是流動(dòng)液體，增強材料是柔軟纖維或織物，因此，用這些材料生產(chǎn)復合材料制品，所需工序及設備要比其它 材料簡(jiǎn)單的多，對于某些制品僅需一套模具便能生產(chǎn)。
一、接觸低壓成型工藝
接觸低壓成型工藝 的特點(diǎn)是以手工鋪放增強材料，浸清樹(shù)脂，或用簡(jiǎn)單的工具輔助鋪放增強材料和樹(shù)脂。接觸低壓成型工藝的另一特點(diǎn)，是成型過(guò)程中不需要施加成型壓力（接觸成型），或者只施加較低成型壓力（接觸成型后施加0.01～0.7MPa壓力，最大壓力不超過(guò)2.0MPa）。
接觸低壓成型工藝過(guò)程，是先將材料在陰模、陽(yáng)?；驅δＩ现瞥稍O計形狀，再通過(guò)加熱或常溫固化，脫模后再經(jīng)過(guò)輔助加工而獲得制品。屬于這類(lèi)成型工藝的有手糊成型、噴射成型、袋壓成型、樹(shù)脂傳遞模塑成型、熱壓罐成型和熱膨脹模塑成型（低壓成型）等。其中前兩種為接觸成型。
接觸低壓成型工藝中，手糊成型工藝是聚合物基復合材料生產(chǎn)中最先發(fā)明的，適用范圍最廣，其它方法都是手糊成型工藝的發(fā)展和改進(jìn)。接觸成型工藝的最大優(yōu)點(diǎn)是設備簡(jiǎn)單，適應性廣，投資少，見(jiàn)效快。根據近年來(lái)的統計，接觸低壓成型工藝在世界各國復合材料工業(yè)生產(chǎn)中，仍占有很大比例，如美國占35%，西歐占25%，日本占42%，中國占75%。這說(shuō)明了接觸低壓成型工藝在復合材料工業(yè)生產(chǎn)中的重要性和不可替代性，它是一種永不衰落的工藝方法。但其最大缺點(diǎn)是生產(chǎn)效率低、勞動(dòng)強度大、產(chǎn)品重復性差等。
1、原材料
接觸低壓成型的原材料有增強材料、樹(shù)脂和輔助材料等。
（1）增強材料
接觸成型對增強材料的要求：①增強材料易于被樹(shù)脂浸透；②有足夠的形變性，能滿(mǎn)足制品復雜形狀的成型要求；③氣泡容易扣除；④能夠滿(mǎn)足制品使用條件的物理和化學(xué)性能要求；⑤價(jià)格合理（盡可能便宜），來(lái)源豐富。
用于接觸成型的增強材料有玻璃纖維及其織物，碳纖維及其織物，芳綸纖維及其織物等。
（2）基體材料
接觸低壓成型工藝對基體材料的要求：①在手糊條件下易浸透纖維增強材料，易排除氣泡，與纖維粘接力強；②在室溫條件下能凝膠，固化，而且要求收縮小，揮發(fā)物少；③粘度適宜：一般為0.2～0.5Pa•s，不能產(chǎn)生流膠現象；④無(wú)毒或低毒；⑤價(jià)格合理，來(lái)源有保證。
生產(chǎn)中常用的樹(shù)脂有：不飽和聚酯樹(shù)脂，環(huán)氧樹(shù)脂，有進(jìn)也用酚醛樹(shù)脂，雙馬來(lái)酰亞胺樹(shù)脂，聚酰亞胺樹(shù)脂等。
幾種接觸成型工藝對樹(shù)脂的性能要求：
成型方法對樹(shù)脂性能要求
膠衣制作
1、 成型時(shí)不流淌，易消泡
2、 色調均勻，不浮色
3、 固化快，不產(chǎn)生皺紋，與鋪層樹(shù)脂粘接性好手糊成型
1、 浸漬性好，易浸透纖維，易排除氣泡
2、 鋪敷后固化快，放熱少、收縮小
3、 易揮發(fā)物少，制品表面不發(fā)粘
4、 層間粘接性好
噴射成型
1、 保證手糊成型的各項要求
2、 觸變性恢復更早
3、 溫度對樹(shù)脂粘度影響小
4、 樹(shù)脂適用期要長(cháng)，加入促進(jìn)劑后，粘度不應增大
袋壓成型
1、 浸潤性好，易浸透纖維，易排出氣泡
2、 固化快，固化放熱量要小
3、 不易流膠，層間粘接力強
（3）輔助材料
接觸成型工藝中的輔助材料，主要是指填料和色料兩類(lèi)，而固化劑、稀釋劑、增韌劑等，歸屬于樹(shù)脂基體體系。
2、模具及脫模劑
（1）模具
模具是各種接觸成型工藝中的主要設備。模具的好壞，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和成本，必須精心設計制造。
設計模具時(shí)，必須綜合考慮以下要求：①滿(mǎn)足產(chǎn)品設計的精度要求，模具尺寸精確、表面光滑；②要有足夠的強度和剛度；③脫模方便；④有足夠的熱穩定性；⑤重量輕、材料來(lái)源充分及造價(jià)低。
模具構造 接觸成型模具分為：陰模、陽(yáng)模和對模三種，不論是哪種模具，都可以根據尺寸大小，成型要求，設計成整體或拼裝模。
模具材料 造反模具材料時(shí)，應滿(mǎn)足以下要求：
①能夠滿(mǎn)足制品的尺寸精度，外觀(guān)質(zhì)量及使用壽命要求；
②模具材料要有足夠的強度和剛度，保證模具在使用過(guò)程中不易變形和損壞；
③不受樹(shù)脂侵蝕，不影響樹(shù)脂固化；
④耐熱性好，制品固化和加熱固化時(shí)，模具不變形；
⑤容易制造，容易脫模；
⑥晝減輕模具重量，方便生產(chǎn)；
⑦價(jià)格便宜，材料容易獲得。能用作手糊成型模具的材料有：木材，金屬，石膏，水泥，低熔點(diǎn)金屬，硬質(zhì)泡沫塑料及玻璃鋼等。
脫模劑基本要求：
1.不腐蝕模具，不影響樹(shù)脂固化，對樹(shù)脂粘接力小于0.01MPa；
②成膜時(shí)間短，厚度均勻，表面光滑；
③使用安全，無(wú)毒害作用；
④耐熱、能以受加熱固化的溫度作用；
⑤操作方便，價(jià)格便宜。
接觸成型工藝的脫模劑主要有薄膜型脫模劑、液體脫模劑和油膏、蠟類(lèi)脫模劑。
手糊成型工藝
手糊成型的工藝流程如下：
（1）生產(chǎn)準備
場(chǎng)地 手糊成型工作場(chǎng)地的大小，要根據產(chǎn)品大小和日產(chǎn)量決定，場(chǎng)地要求清潔、干燥、通風(fēng)良好，空氣溫度應保持在15～35℃之間，后加工整修段，要設有抽風(fēng)除塵和噴水裝置。
模具準備 準備工作包括清理、組裝及涂脫模劑等。
樹(shù)脂膠液配制 配制時(shí)，要注意兩個(gè)問(wèn)題：①防止膠液中混入氣泡；②配膠量不能過(guò)多，每次配量要保證在樹(shù)脂凝膠前用完。
增強材料準備 增強材料的種類(lèi)和規格按設計要求選擇。
（2）糊制與固化
鋪層糊制 手工鋪層糊制分濕法和干法兩種：①干法鋪層 用預浸布為原料，先將預學(xué)好料（布）按樣板裁剪成壞料，鋪層時(shí)加熱軟化，然后再一層一層地緊貼在模具上，并注意排除層間氣泡，使密實(shí)。此法多用于熱壓罐和袋壓成型。②濕法鋪層 直接在模具上將增強材料浸膠，一層一層地緊貼在模具上，扣除氣泡，使之密實(shí)。一般手糊工藝多用此法鋪層。濕法鋪層又分為膠衣層糊制和結構層糊制。
手糊工具 手糊工具對保證產(chǎn)品質(zhì)量影響很大。有羊毛輥、豬鬃輥、螺旋輥及電鋸、電鉆、打磨拋光機等。
固化 制品固化分硬化和熟化兩個(gè)階段：從凝膠到三角化一般要24h，此時(shí)固化度達50%～70%（巴柯?tīng)栍残远葹?5），可以脫模，脫后在自然環(huán)境條件下固化1～2周才能使制品具有力學(xué)強度，稱(chēng)熟化，其固化度達85%以上。加熱可促進(jìn)熟化過(guò)程，對聚酯玻璃鋼，80℃加熱3h，對環(huán)氧玻璃鋼，后固化溫度可控制在150℃以?xún)?。加熱固化方法很多，中小型制品可在固化爐內加熱固化，大型制品可采用模內加熱或紅外線(xiàn)加熱。
（3）脫模和修整
脫模 脫模要保證制品不受損傷。脫模方法有如下幾種：①頂出脫模 在模具上預埋頂出裝置，脫模時(shí)轉動(dòng)螺桿，將制品頂出。②壓力脫模 模具上留有壓縮空氣或水入口，脫模時(shí)將壓縮空氣或水（0.2MPa）壓入模具和制品之間，同時(shí)用木錘和橡膠錘敲打，使制品和模具分離。③大型制品（如船）脫模 可借助千斤頂、吊車(chē)和硬木楔等工具。④復雜制品可采用手工脫模方法 先在模具上糊制二三層玻璃鋼，待其固化后從模具上剝離，然后再放在模具上繼續糊制到設計厚度，固化后很容易從模具上脫下來(lái)。
修整 修整分兩種：一種是尺寸修整，另一種缺陷修補。①尺寸修整 成型后的制品，按設計尺寸切去超出多余部分；②缺陷修補 包括穿孔修補，氣泡、裂縫修補，破孔補強等。
噴射成型技術(shù)
噴射成型技術(shù)是手糊成型的改進(jìn)，半機械化程度。噴射成型技術(shù)在復合材料成型工藝中所占比例較大，如美國占9.1%，西歐占11.3%，日本占21%。目前國內用的噴射成型機主要是從美國進(jìn)口。
(1)噴射成型工藝原理及優(yōu)缺點(diǎn)
噴射成型工藝是將混有引發(fā)劑和促進(jìn)劑的兩種聚酯分別從噴槍兩側噴出，同時(shí)將切斷的玻纖粗紗，由噴槍中心噴出，使其與樹(shù)脂均勻混合，沉積到模具上，當沉積到一定厚度時(shí)，用輥輪壓實(shí)，使纖維浸透樹(shù)脂，排除氣泡，固化后成制品。
噴射成型的優(yōu)點(diǎn)：①用玻纖粗紗代替織物，可降低材料成本；②生產(chǎn)效率比手糊的高2～4倍；③產(chǎn)品整體性好，無(wú)接縫，層間剪切強度高，樹(shù)脂含量高，抗腐蝕、耐滲漏性好；④可減少飛邊，裁布屑及剩余膠液的消耗；⑤產(chǎn)品尺寸、形狀不受限制。其缺點(diǎn)為：①樹(shù)脂含量高，制品強度低；②產(chǎn)品只能做到單面光滑；③污染環(huán)境，有害工人健康。
噴射成型效率達15kg/min，故適合于大型船體制造。已廣泛用于加工浴盆、機器外罩、整體衛生間，汽車(chē)車(chē)身構件及大型浮雕制品等。
（2）生產(chǎn)準備
場(chǎng)地 噴射成型場(chǎng)地除滿(mǎn)足手糊工藝要求外，要特別注意環(huán)境排風(fēng)。根據產(chǎn)品尺寸大小，操作間可建成密閉式，以節省能源。
材料準備 原材料主要是樹(shù)脂（主要用不飽和聚酯樹(shù)脂）和無(wú)捻玻纖粗紗。
模具準備 準備工作包括清理、組裝及涂脫模劑等。
噴射成型設備 噴射成型機分壓力罐式和泵供式兩種：①泵式供膠噴射成型機，是將樹(shù)脂引發(fā)劑和促進(jìn)劑分別由泵輸送到靜態(tài)混合器中，充分混合后再由噴槍噴出，稱(chēng)為槍內混合型。其組成部分為氣動(dòng)控制系統、樹(shù)脂泵、助劑泵、混合器、噴槍、纖維切割噴射器等。樹(shù)脂泵和助劑泵由搖臂剛性連接，調節助劑泵在搖臂上的位置，可保證配料比例。在空壓機作用下，樹(shù)脂和助劑在混合器內均勻混合，經(jīng)噴槍形成霧滴，與切斷的纖維連續地噴射到模具表面。這種噴射機只有一個(gè)膠液噴槍?zhuān)Y構簡(jiǎn)單，重量輕，引發(fā)劑浪費少，但因系內混合，使完后要立即清洗，以防止噴射堵塞。②壓力罐式供膠噴射機是將樹(shù)脂膠液分別裝在壓力罐中，靠進(jìn)入罐中的氣體壓力，使膠液進(jìn)入噴槍連續噴出。安是由兩個(gè)樹(shù)脂罐、管道、閥門(mén)、噴槍、纖維切割噴射器、小車(chē)及支架組成。工作時(shí)，接通壓縮空氣氣源，使壓縮空氣經(jīng)過(guò)氣水分離器進(jìn)入樹(shù)脂罐、玻纖切割器和噴槍?zhuān)箻?shù)脂和玻璃纖維連續不斷的由噴槍噴出，樹(shù)脂霧化，玻纖分散，混合均勻后沉落到模具上。這種噴射機是樹(shù)脂在噴槍外混合，故不易堵塞噴槍嘴。
（3）噴射成型工藝控制
噴射工藝參數選擇：①樹(shù)脂含量 噴射成型的制品中，樹(shù)脂含量控制在60%左右。②噴霧壓力 當樹(shù)脂粘度為0.2Pa•s，樹(shù)脂罐壓力為0.05～0.15MPa時(shí)，霧化壓力為0.3～0.55MPa，方能保證組分混合均勻。③噴槍夾角 不同夾角噴出來(lái)的樹(shù)脂混合交距不同，一般選用20°夾角，噴槍與模具的距離為350～400mm。改變距離，要高速?lài)姌寠A角，保證各組分在靠近模具表面處交集混合，防止膠液飛失。
噴射成型應注意事項：①環(huán)境溫度應控制在（25±5）℃，過(guò)高，易引起噴槍堵塞；過(guò)低，混合不均勻，固化慢；②噴射機系統內不允許有水分存在，否則會(huì )影響產(chǎn)品質(zhì)量；③成型前，模具上先噴一層樹(shù)脂，然后再?lài)姌?shù)脂纖維混合層；④?chē)娚涑尚颓?，先調整氣壓，控制樹(shù)脂和玻纖含量；⑤噴槍要均勻移動(dòng)，防止漏噴，不能走弧線(xiàn)，兩行之間的重疊富庶小于1/3，要保證覆蓋均勻和厚度均勻；⑥噴完一層后，立即用輥輪壓實(shí)，要注意棱角和凹凸表面，保證每層壓平，排出氣泡，防止帶起纖維造成毛刺；⑦每層噴完后，要進(jìn)行檢查，合格后再?lài)娤乱粚?；⑧最后一層要噴薄些，使表面光滑；⑨噴射機用完后要立即清洗，防止樹(shù)脂固化，損壞設備。
樹(shù)脂傳遞模塑成型
樹(shù)脂傳遞模塑成型簡(jiǎn)稱(chēng)RTM（Resin Transfer Molding）。RTM起始于50年代，是手糊成型工藝改進(jìn)的一種閉模成型技術(shù)，可以生產(chǎn)出兩面光的制品。在國外屬于這一工藝范疇的還有樹(shù)脂注射工藝（Resin Injection）和壓力注射工藝(Pressure Infection)。
RTM的基本原理是將玻璃纖維增強材料鋪放到閉模的模腔內，用壓力將樹(shù)脂膠液注入模腔，浸透玻纖增強材料，然后固化，脫模成型制品。
從上前的研究水平來(lái)看，RTM技術(shù)的研究發(fā)展方向將包括微機控制注射機組，增強材料預成型技術(shù)，低成本模具，快速樹(shù)脂固化體系，工藝穩定性和適應性等。
RTM成型技術(shù)的特點(diǎn)：①可以制造兩面光的制品；②成型效率高，適合于中等規模的玻璃鋼產(chǎn)品生產(chǎn)（20000件/年以?xún)龋?；③RTM為閉模操作，不污染環(huán)境，不損害工人健康；④增強材料可以任意方向鋪放，容易實(shí)現按制品受力狀況例題鋪放增強材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥建廠(chǎng)投資少，上馬快。
RTM技術(shù)適用范圍很廣，目前已廣泛用于建筑、交通、電訊、衛生、航空航天等工業(yè)領(lǐng)域。已開(kāi)發(fā)的產(chǎn)品有：汽車(chē)殼體及部件、娛樂(lè )車(chē)構件、螺旋漿、8.5m長(cháng)的風(fēng)力發(fā)電機葉片、天線(xiàn)罩、機器罩、浴盆、沐浴間、游泳池板、座椅、水箱、電話(huà)亭、電線(xiàn)桿、小型游艇等。
（1）RTM工藝及設備
成型工藝 RTM全部生產(chǎn)過(guò)程分11道工序，各工序的操作人員及工具、設備位置固定，模具由小車(chē)運送，依次經(jīng)過(guò)每一道工序，實(shí)現流水作業(yè)。模具在流水線(xiàn)上的循環(huán)時(shí)間，基本上反映了制品的生產(chǎn)周期，小型制品一般只需十幾分鐘，大型制品的生產(chǎn)周期可以控制在1h以?xún)韧瓿伞?br />
成型設備 RTM成型設備主要是樹(shù)脂壓注機和模具。
①樹(shù)脂村注機 樹(shù)脂壓注機由樹(shù)脂泵、注射槍組成。樹(shù)脂泵是一組活塞式往復泵，最上端是一個(gè)空氣動(dòng)力泵。當壓縮空氣驅動(dòng)空氣泵活塞上下運動(dòng)時(shí)，樹(shù)脂泵將桶中樹(shù)脂經(jīng)過(guò)流量控制器、過(guò)濾器定量地抽入樹(shù)脂貯存器，側向杠桿使催化劑泵運動(dòng)，將催化劑定量地抽至貯存器。壓縮空氣充入兩個(gè)貯存器，產(chǎn)生與泵壓力相反的緩沖力，保證樹(shù)脂和催化劑能穩定的流向注射槍頭。注射槍口后有一個(gè)靜態(tài)紊流混合器，可使樹(shù)脂和催化劑在無(wú)氣狀態(tài)下混合均勻，然后經(jīng)槍口注入模具，混合器后面設計有清洗劑入口，它與一個(gè)有0.28MPa壓力的溶劑罐相聯(lián)，當機器使用完后，打開(kāi)開(kāi)關(guān)，溶劑自動(dòng)噴出，將注射槍清洗干凈。
②模具 RTM模具分玻璃鋼模、玻璃鋼表面鍍金屬模和金屬模3種。玻璃鋼模具容易制造，價(jià)格較低，聚酯玻璃鋼模具可使用2000次，環(huán)氧玻璃鋼模具可使用4000次。表面鍍金屬的玻璃鋼模具可使用10000次以上。金屬模具在RTM工藝中很少使用，一般來(lái)講，RTM的模具費僅為SMC的2%～16%。
（2）RTM原材料
RTM用的原材料有樹(shù)脂體系、增強材料和填料。
樹(shù)脂體系 RTM工藝用的樹(shù)脂主要是不飽和聚酯樹(shù)脂。
增強材料 一般RTM的增強材料主要是玻璃纖維，其含量為25%～45%（重量比）；常用的增強材料有玻璃纖維連續氈、復合氈及方格布。
填料 填料對RTM工藝很重要，它不僅能降低成本，改善性能，而且能在樹(shù)脂固化放熱階段吸收熱量。常用的填料有氫氧化鋁、玻璃微珠、碳酸鈣、云母等。其用量為20%～40%。
袋壓法、熱壓罐法、液壓釜法和
熱膨脹模塑法成型
袋壓法、熱壓罐法、液壓釜法和熱膨脹模塑法統稱(chēng)為低壓成型工藝。其成型過(guò)程是用手工鋪疊方式，將增強材料和樹(shù)脂（含預浸材料）按設計方向和順序逐層鋪放到模具上，達到規定厚度后，經(jīng)加壓、加熱、固化、脫模、修整而獲得制品。四種方法與手糊成型工藝的區別僅在于加壓固化這道工序。因此，它們只是手糊成型工藝的改進(jìn)，是為了提高制品的密實(shí)度和層間粘接強度。
以高強度玻璃纖維、碳纖維、硼纖維、芳綸纖維和環(huán)氧樹(shù)脂為原材料，用低壓成型方法制造的高性能復合材料制品，已廣泛用于飛機、導彈、衛星和航天飛機。如飛機艙門(mén)、整流罩、機載雷達罩，支架、機翼、尾翼、隔板、壁板及隱形飛機等。
（1）袋壓法
袋壓成型是將手糊成型的未固化制品，通過(guò)橡膠袋或其它彈性材料向其施加氣體或液體壓力，使制品在壓力下密實(shí)，固化。
袋壓成型法的優(yōu)點(diǎn)是：①產(chǎn)品兩面光滑；②能適應聚酯、環(huán)氧和酚醛樹(shù)脂；③產(chǎn)品重量比手糊高。
袋壓成型分壓力袋法和真空袋法2種：①壓力袋法 壓力袋法是將手糊成型未固化的制品放入一橡膠袋，固定好蓋板，然后通入壓縮空氣或蒸汽（0.25～0.5MPa），使制品在熱壓條件下固化。②真空袋法 此法是將手糊成型未固化的制品，加蓋一層橡膠膜，制品處于橡膠膜和模具之間，密封周邊，抽真空（0.05～0.07MPa），使制品中的氣泡和揮發(fā)物排除。真空袋成型法由于真空壓力較小，故此法僅用于聚酯和環(huán)氧復合材料制品的濕法成型。
（2）熱壓釜和液壓釜法
熱壓釜和液壓釜法都是在金屬容器內，通過(guò)壓縮氣體或液體對未固化的手糊制品加熱、加壓，使其固化成型的一種工藝。
熱壓釜法 熱壓釜是一個(gè)臥式金屬壓力容器，未固化的手糊制品，加上密封膠袋，抽真空，然后連同模具用小車(chē)推進(jìn)熱壓釜內，通入蒸汽（壓力為1.5～2.5MPa），并抽真空，對制品加壓、加熱，排出氣泡，使其在熱壓條件下固化。它綜合了壓力袋法和真空袋法的優(yōu)點(diǎn)，生產(chǎn)周期短，產(chǎn)品質(zhì)量高。熱壓釜法能夠生產(chǎn)尺寸較大、形狀復雜的高質(zhì)量、高性能復合材料制品。產(chǎn)品尺寸受熱壓釜限制，目前國內最大的熱壓釜直徑為2.5m，長(cháng)18m，已開(kāi)發(fā)應用的產(chǎn)品有機翼、尾翼、衛星天線(xiàn)反射器，導彈再入體、機載夾層結構雷達罩等。此法的最大缺點(diǎn)是設備投資大，重量大，結構復雜，費用高等。
液壓釜法 液壓釜是一個(gè)密閉的壓力容器，體積比熱壓釜小，直立放置，生產(chǎn)時(shí)通入壓力熱水，對未固化的手糊制品加熱、加壓，使其固化。液壓釜的壓力可達到2MPa或更高，溫度為80～100℃。用油載體、熱度可達200℃。此法生產(chǎn)的產(chǎn)品密實(shí)，周期短，液壓釜法的缺點(diǎn)是設備投資較大。
（3）熱膨脹模塑法
熱膨脹模塑法是用于生產(chǎn)空腹、薄壁高性能復合材料制品的一種工藝。其工作原理是采用不同膨脹系數的模具材料，利用其受熱體積膨脹不同產(chǎn)生的擠壓力，對制品施工壓力。熱膨脹模塑法的陽(yáng)模是膨脹系數大的硅橡膠，陰模是膨脹系數小的金屬材料，手糊未固化的制品放在陽(yáng)模和陰模之間。加熱時(shí)由于陽(yáng)、陰模的膨脹系數不同，產(chǎn)生巨大的變形差異，使制品在熱壓下固化。
二、夾層結構制造技術(shù)
夾層結構一般是由三層材料制成的復合材料。夾層復合材料的上下面層是高強度、高模量材料，中間層是較厚的輕質(zhì)材料，玻璃鋼夾層結構實(shí)際上是復合材料與其它輕質(zhì)材料的再復合。采用夾層結構方式是為了提高材料的有效利用率和減輕結構重量，以梁板構件為例，在使用過(guò)程中，一要滿(mǎn)足強度要求，二要滿(mǎn)足剛度的需要，玻璃鋼材料的特點(diǎn)是強度高，模量低。因此，用單一的玻璃鋼材料制造梁板，滿(mǎn)足強度要求時(shí)，撓度往往很大，如果按允許撓度進(jìn)行設計，則強度大大超過(guò)，造成浪費。只有采用夾層結構形式進(jìn)行設計，才能合理的解決這一矛盾。這也是夾層結構得以發(fā)展的主要原因。
由于玻璃鋼夾層結構的強度高，重量輕，剛度大，耐腐蝕，電絕緣及透微波等，目前已廣泛用于航空工業(yè)和宇航工業(yè)的飛機、導彈、飛船及樣板、屋面板，能大幅度的減輕建筑物的重量和改善使用功能。透明玻璃鋼夾層結構板，已廣泛用于寒冷地區的工業(yè)廠(chǎng)房、大型公用建筑及溫室的采光屋頂。在造船和交通領(lǐng)域，玻璃鋼夾層結構廣泛用于玻璃鋼潛艇、掃雷艇、游艇中的許多構件。我國設計制造的玻璃鋼過(guò)街人行橋、公路橋、汽車(chē)和火車(chē)保溫泠藏車(chē)等，均采用了玻璃鋼夾層結構，滿(mǎn)足了重量輕、強度高、剛度大、隔熱、保溫等多性能要求。在要求透微波的雷過(guò)罩中，玻璃鋼夾層結構已成為其它材料不能與之相比的專(zhuān)用材料。
1、玻璃鋼夾層結構的種類(lèi)與特點(diǎn)
根據夾層結構所用的芯材種類(lèi)和形式不同，玻璃鋼夾層結構分為：泡沫夾層結構，蜂窩夾層結構，梯形板夾層結構，矩形夾層結構和圓形夾層結構。
（1）泡沫塑料夾層結構 泡沫塑料夾層結構是采用玻璃鋼薄板作蒙皮（面板），泡沫塑料做夾芯層，泡沫塑料夾層結構的最大特點(diǎn)是蒙皮和泡沫塑料夾芯層粘接牢固、受力不大和保溫隔熱性能要求高的部件，如飛機尾翼、保溫通風(fēng)管道及樣板等。
（2）蜂窩夾層結構 蜂窩夾層結構是采用玻璃鋼薄板作蒙皮，蜂窩材料（玻璃布蜂窩、紙蜂窩或其它棉布及鋁蜂窩等）做夾芯層。蜂窩夾層結構的重量輕，強度高，剛度大，多用作結構尺寸大、強度要求高的結構件，如玻璃鋼橋的承重板、球形屋頂結構、雷達罩、反射面、冷藏車(chē)地板及箱體結構等。
（3）梯形和矩形帶頭作用層結構 這種帶頭作用層結構的面板（蒙皮）為玻璃鋼薄板，夾芯層是玻璃鋼梯形板或矩形板。這種夾層結構方向性強，僅適用于做高強平板，不宜用于彎曲形狀的制品。
（4）圓環(huán)形夾層結構 它是用玻璃鋼薄板作蒙皮，用玻璃鋼圓環(huán)做夾芯層。這種夾層結構的特點(diǎn)是芯材耗量少，強度比較高，平板受力無(wú)方向性，最適宜做采光用的透明玻璃鋼夾層結構板材，具有遮擋少、透光率高的特點(diǎn)。
蜂窩夾層結構制造技術(shù)
（1）蜂窩種類(lèi) 蜂窩的強度與選用原材料和蜂窩幾何形狀有關(guān)，根據平面投影幾何形狀，蜂窩夾芯材料可分為六邊形、菱形、矩形、正弦曲線(xiàn)形和有加強帶六邊形等。在這些蜂窩夾芯材料中，以加強帶六邊形強度最高，正方形蜂窩次之。由于正六邊形蜂窩制造簡(jiǎn)單，用料省，強度也較高，故應用最廣。
（2）原材料 夾層結構的蒙皮和夾芯材料種類(lèi)很多，如果用鋁、鈦合金做蒙皮和芯材，則稱(chēng)為金屬夾層結構；用玻璃鋼薄板，木質(zhì)膠合板和無(wú)機復合材料板做蒙皮，用玻璃鋼蜂窩、紙蜂窩及泡沫塑料做夾芯材料，則稱(chēng)為非金屬材料夾層結構。目前，以玻璃鋼薄板做蒙皮、玻璃鋼蜂窩和泡沫塑料做芯材的夾層結構應用最廣。①玻璃纖維布（增強材料） 生產(chǎn)玻璃鋼夾層結構的玻璃布分為面層布和蜂窩布兩種：面層布是經(jīng)過(guò)增強處理的中堿和無(wú)堿平紋布，其厚度一般為0.1～0.2mm。為加強蒙皮和蜂窩之間的粘度強度，常在兩者之間加一層短切玻璃纖維氈。選用含蠟玻璃布做蜂窩材料，可以防止樹(shù)脂浸透到玻璃布背面，減少蜂窩塊層間的粘接，有利于蜂窩成孔拉伸。②紙 生產(chǎn)蜂窩夾層結構的紙，要求有良好的樹(shù)脂浸潤性和足夠的拉伸強度。③粘接劑（樹(shù)脂） 制造蜂窩夾層結構用的樹(shù)脂分蒙皮用樹(shù)脂、蜂窩用樹(shù)脂和蜂窩與蒙皮粘接用樹(shù)脂。根據夾層結構的使用條件，可分別選用環(huán)氧樹(shù)脂、不飽和聚酯樹(shù)脂、酚醛樹(shù)脂、有機硅樹(shù)脂及鄰苯二甲酸二丙烯酯等。制造蜂窩膠條時(shí)，通常采用環(huán)氧樹(shù)脂、改性酚醛樹(shù)脂、聚醋酸乙烯酯膠和聚乙烯醇縮丁醛膠等。在這些膠粘劑中，環(huán)氧樹(shù)脂粘接強度高，改性酚醛樹(shù)脂價(jià)格低，故應用較多。聚醋酸乙烯酯膠無(wú)毒，價(jià)格便宜，可以室溫固化，但用此膠制造的蜂條，不能浸聚酯膠膠液，因為聚酯樹(shù)脂中的苯乙烯能溶解聚醛酸乙烯，使蜂條開(kāi)膠、破壞。
（3）蜂窩夾芯制造 生產(chǎn)玻璃布夾芯材料時(shí)，主要彩膠接拉伸法。其工藝過(guò)程是先在制造蜂窩芯材的玻璃布上涂膠條，然后重疊粘接成蜂窩疊塊，固化后按需要蜂窩高度切成蜂窩條，經(jīng)拉伸預成型，最后浸膠，固化定型成蜂窩芯材。制造蜂窩夾芯疊塊的膠條上膠法，可以采用手械涂膠，也可以使用機械化涂膠。
（4）蜂窩夾層結構制造 玻璃布蜂窩夾層結構制造技術(shù)分濕法和干法兩種。①干法成型 此法是先將蜂窩夾芯和面板作好，然后再將它們粘接成夾層結構。為了保證芯材和面板牢固粘接，常在面板上鋪一層薄氈（浸過(guò)膠），鋪上蜂窩，加熱加壓，使之固化成一體。這種方法制造的夾層結構，蜂芯和面板的粘接強度可提高到3MPa以上。干法成型的優(yōu)點(diǎn)主要是產(chǎn)品表面光滑，平整，生產(chǎn)過(guò)程中每道工序都能及時(shí)檢查，產(chǎn)品質(zhì)量容易保證，缺點(diǎn)是生產(chǎn)周期長(cháng)。②濕法成型 此法是面板和蜂窩夾芯均處于未固化狀態(tài)，在模具上一次膠接成型。生產(chǎn)時(shí)，先在模具上制好上、下面板，然后將蜂窩條浸膠拉開(kāi)，放到上、下面板之間，加壓（0.01～0.08MPa）、固化，脫模后修整成產(chǎn)品。濕法成型的優(yōu)點(diǎn)是蜂窩和面板間粘接強度高，生產(chǎn)周期短，最適合于球面、殼體等異形結構產(chǎn)品生產(chǎn)。其缺點(diǎn)是產(chǎn)品表面質(zhì)量差，生產(chǎn)過(guò)程較難控制。
泡沫塑料夾層結構制造技術(shù)
（1）原材料 泡沫塑料夾層結構用的原材料分為面板（蒙皮）材料、夾芯材料和粘接劑。
①面板材料 主要是用玻璃布和樹(shù)脂制成的薄板，與蜂窩夾層結構面板用的材料相同。
②粘接劑 面板和夾芯材料的粘接劑，主要取決于泡沫塑料種類(lèi)，如聚苯乙烯泡沫塑料，不能用不飽和聚酯樹(shù)脂粘接。
③泡沫夾芯材料 泡沫塑料的種類(lèi)很多，其分類(lèi)方法有兩種：一種是按樹(shù)脂基體分，可分為：聚氯乙烯泡沫塑料，聚苯乙烯泡沫塑料，聚乙烯泡沫塑料，聚氨酯泡沫塑料，酚醛，環(huán)氧及不飽和聚酯等熱固性泡沫塑料等。另一種是近硬度分，可分為硬質(zhì)、半硬質(zhì)和軟質(zhì)三種。用泡沫塑料芯材生產(chǎn)夾層結構的最大優(yōu)點(diǎn)是防寒、絕熱，隔音性能好，質(zhì)量輕，與蒙面粘接面大，能均勻傳遞荷載，抗沖擊性能好等。
（2）泡沫塑料制造技術(shù) 生產(chǎn)泡沫塑料的發(fā)泡方法較多，有機械發(fā)泡法、惰性氣體混溶減壓發(fā)泡法、低沸點(diǎn)液體蒸發(fā)發(fā)泡法、發(fā)泡劑分解放氣發(fā)泡法和原料組分相互反應放氣發(fā)泡法等。①機械發(fā)泡法 利用強烈機械攪拌，將氣體混入到聚合物溶液、乳液或懸浮液中，形成泡沫體，然后經(jīng)固化而獲得泡沫塑料。②惰性氣體混溶減壓發(fā)泡法 利用惰性氣體（如氮氣、二氧化碳等）無(wú)色、無(wú)臭、難與其它化學(xué)元素化合的原理，在高壓下壓入聚合物中，經(jīng)升溫、減壓、使氣體膨脹發(fā)泡。]14;低沸點(diǎn)液體蒸發(fā)發(fā)泡法 將低沸點(diǎn)液體壓入聚合物中，然后加熱聚合物，當聚合物軟化、液體達到沸點(diǎn)時(shí)，借助液體氣化產(chǎn)生的蒸氣壓力，使聚合物發(fā)泡成泡沫體。④化學(xué)發(fā)泡劑發(fā)泡法 借助發(fā)泡劑在熱作用下分解產(chǎn)生的氣體，使聚合物體積膨脹，形成泡沫塑料。⑤原料化學(xué)反應發(fā)泡法 此法是利用能發(fā)泡的原料組分，相互反應放出二氧化碳或氮氣等使聚合物膨脹發(fā)泡成泡沫體。
（3）泡沫塑料夾層結構制造 泡沫塑料夾層結構的制造方法有：預制粘接法、現場(chǎng)澆注成型法和連續機械成型法三種。①預制粘接法 將蒙皮和泡沫塑料芯材分別制造，然后再將它們粘接成整體。預制成型法的優(yōu)點(diǎn)是能適用各種泡沫塑料，工藝簡(jiǎn)單，不需要復雜機械設備等。其缺點(diǎn)是生產(chǎn)效率低，質(zhì)量不易保證。②整體澆注成型法 先預制好夾層結構的外殼，然后將混合均勻的泡沫料漿澆入殼體內，經(jīng)過(guò)發(fā)泡成型和固化處理，使泡沫漲滿(mǎn)腔體，并和殼體粘接成一個(gè)整體結構。③連續成型法 適用于生產(chǎn)泡沫塑料夾層結構板材。
三、模壓成型工藝
模壓成型工藝是復合材料生產(chǎn)中最古老而又富有無(wú)限活力的一種成型方法。它是將一定量的預混料或預浸料加入金屬對模內，經(jīng)加熱、加壓固化成型的方法。
模壓成型工藝的主要優(yōu)點(diǎn)：
①生產(chǎn)效率高，便于實(shí)現專(zhuān)業(yè)化和自動(dòng)化生產(chǎn)；②產(chǎn)品尺寸精度高，重復性好；③表面光潔，無(wú)需二次修飾；④能一次成型結構復雜的制品；⑤因為批量生產(chǎn)，價(jià)格相對低廉。
模壓成型的不足之處在于模具制造復雜，投資較大，加上受壓機限制，最適合于批量生產(chǎn)中小型復合材料制品。隨著(zhù)金屬加工技術(shù)、壓機制造水平及合成樹(shù)脂工藝性能的不斷改進(jìn)和發(fā)展，壓機噸位和臺面尺寸不斷增大，模壓料的成型溫度和壓力也相對降低，使得模壓成型制品的尺寸逐步向大型化發(fā)展，目前已能生產(chǎn)大型汽車(chē)部件、浴盆、整體衛生間組件等。
模壓成型工藝按增強材料物態(tài)和模壓料品種可分為如下幾種：①纖維料模壓法 是將經(jīng)預混或預浸的纖維狀模壓料，投入到金屬模具內，在一定的溫度和壓力下成型復合材料制品的方法。該方法簡(jiǎn)便易行，用途廣泛。根據具體操作上的不同，有預混料模壓和預浸料模壓法。②碎布料模壓法 將浸過(guò)樹(shù)脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，如麻布、有機纖維布、石棉布或棉布等的邊角料切成碎塊，然后在金屬模具中加溫加壓成型復合材料制品。③織物模壓法 將預先織成所需形狀的兩維或三維織物浸漬樹(shù)脂膠液，然后放入金屬模具中加熱加壓成型為復合材料制品。④層壓模壓法 將預浸過(guò)樹(shù)脂膠液的玻璃纖維布或其它織物，裁剪成所需的形狀，然后在金屬模具中經(jīng)加溫或加壓成型復合材料制品。⑤纏繞模壓法 將預浸過(guò)樹(shù)脂膠液的連續纖維或布（帶），通過(guò)專(zhuān)用纏繞機提供一定的張力和溫度，纏在芯模上，再放入模具中進(jìn)行加溫加壓成型復合材料制品。⑥片狀塑料（SMC）模壓法 將SMC片材按制品尺寸、形狀、厚度等要求裁剪下料，然后將多層片材疊合后放入金屬模具中加熱加壓成型制品。⑦預成型坯料模壓法 先將短切纖維制成品形狀和尺寸相似的預成型坯料，將其放入金屬模具中，然后向模具中注入配制好的粘結劑（樹(shù)脂混合物），在一定的溫度和壓力下成型。
模壓料的品種有很多，可以是預浸物料、預混物料，也可以是坯料。當前所用的模壓料品種主要有：預浸膠布、纖維預混料、BMC、DMC、HMC、SMC、XMC、TMC及ZMC等品種。
1、原材料
（1）合成樹(shù)脂 復合材料模壓制品所用的模壓料要求合成樹(shù)脂具有：①對增強材料有良好的浸潤性能，以便在合成樹(shù)脂和增強材料界面上形成良好的粘結；②有適當的粘度和良好的流動(dòng)性，在壓制條件下能夠和增強材料一道均勻地充滿(mǎn)整個(gè)模腔；③在壓制條件下具有適宜的固化速度，并且固化過(guò)程中不產(chǎn)生副產(chǎn)物或副產(chǎn)物少，體積收縮率??；④能夠滿(mǎn)足模壓制品特定的性能要求。按以上的選材要求，常用的合成樹(shù)脂有：不飽和聚酯樹(shù)脂、環(huán)氧樹(shù)脂、酚醛樹(shù)脂、乙烯基樹(shù)脂、呋喃樹(shù)脂、有機硅樹(shù)脂、聚丁二烯樹(shù)脂、烯丙基酯、三聚氰胺樹(shù)脂、聚酰亞胺樹(shù)脂等。為使模壓制品達到特定的性能指標，在選定樹(shù)脂品種和牌號后，還應選擇相應的輔助材料、填料和顏料。
（2）增強材料 模壓料中常用的增強材料主要有玻璃纖維開(kāi)刀絲、無(wú)捻粗紗、有捻粗紗、連續玻璃纖維束、玻璃纖維布、玻璃纖維氈等，也有少量特種制品選用石棉氈、石棉織物（布）和石棉紙以及高硅氧纖維、碳纖維、有機纖維（如芳綸纖維、尼龍纖維等）和天然纖維（如亞麻布、棉布、煮煉布、不煮煉布等）等品種。有時(shí)也采用兩種或兩種以上纖維混雜料作增強材料。
（3）輔助材料 一般包括固化劑（引發(fā)劑）、促進(jìn)劑、稀釋劑、表面處理劑、低收縮添加劑、脫模劑、著(zhù)色劑（顏料）和填料等輔助材料。
2、模壓料的制備
以玻璃纖維（或玻璃布）浸漬樹(shù)脂制成的模壓料為例，其生產(chǎn)工藝可分為預混法和預浸法兩種。
（1）預混法 先將玻璃纖維切割成30～50mm的短切纖維，經(jīng)蓬松后在捏合機中與樹(shù)脂膠液充分捏合至樹(shù)脂完全浸潤玻璃纖維，再經(jīng)烘干（晾干）至適當粘度即可。其特點(diǎn)是纖維松散無(wú)定向，生產(chǎn)量大，用此法生產(chǎn)的模壓料比容大，流動(dòng)性好，但在制備過(guò)程中纖維強度損失較大。
（2）預浸法 纖維預浸法是將整束連續玻璃纖維（或布）經(jīng)過(guò)浸膠、烘干、切短而成。其特點(diǎn)是纖維成束狀，比較緊密，制備模壓料的過(guò)程中纖維強度損失較小，但模壓料的流動(dòng)性及料束之間的相容性稍差。
SMC、BMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生產(chǎn)技術(shù)
片狀模壓料（Sheet Molding Compound, SMC）是由樹(shù)脂糊浸漬纖維或短切纖維氈，兩邊覆蓋聚乙烯薄膜而制成的一類(lèi)片狀模壓料，屬于預浸氈料范圍。是目前國際上應用最廣泛的成型材料之一。
SMC是用不飽和聚酯樹(shù)脂、增稠劑、引發(fā)劑、交聯(lián)劑、低收縮添加劑、填料、內脫模劑和著(zhù)色劑等混合成樹(shù)脂糊浸漬短切纖維粗紗或玻璃纖維氈，并在兩面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起來(lái)形成的片狀模壓料。SMC作為一種發(fā)展迅猛的新型模壓料，具有許多特點(diǎn)：①重現性好，不受操作者和外界條件的影響；②操作處理方便；③操作環(huán)境清潔、衛生，改善了勞動(dòng)條件；④流動(dòng)性好，可成型異形制品；⑤模壓工藝對溫度和壓力要求不高，可變范圍大，可大幅度降低設備和模具費用；⑥纖維長(cháng)度40～50mm，質(zhì)量均勻性好，適宜于壓制截面變化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光潔度高，采用低收縮添加劑后，表面質(zhì)量更為理想；⑧生產(chǎn)效率高，成型周期短，易于實(shí)現全自動(dòng)機械化操作，生產(chǎn)成本相對較低。
SMC作為一種新型材料，根據具體用途和要求的不同又發(fā)展出一系列新品種，如BMC、TMC、HNC、XMC等。①團狀模壓料（Bulk Molding Compound, BMC） 其組成與SMC極為相似，是一種改進(jìn)型的預混團狀模壓料，可用于模壓和擠出成型。兩者的區別僅在于材料形態(tài)和制作工藝上。BMC中纖維含量較低，纖維長(cháng)度較短，約6～18mm，填料含料較大，因而B(niǎo)MC制品的強度比SMC制品的強度低，BMC比較適合于壓制小型制品，而SMC適合于大型薄壁制品。②厚片狀模壓料（Thick Molding Compound, TMC） 其組成和制作與SMC相似，厚達50mm。由于TMC厚度大，玻璃纖維能隨機分布，改善了樹(shù)脂對玻璃纖維的浸潤性。此外，該材料還可以采用注射和傳遞成型。③高強度模壓料（Hight Molding Compound, HMC） 和高強度片狀模壓料XMC主要用于制造汽車(chē)部件。HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纖維，纖維含量為65%左右，玻璃纖維定向分布，具有極好的流動(dòng)性和成型表面，其制品強度約是SMC制品強度的3倍。XMC用定向連續纖維，纖維含量達70%～80%，不含填料。④ZMC ZMC是一種模塑成型技術(shù)，ZMC三個(gè)字母并無(wú)實(shí)際含義，而是包含模塑料、注射模塑機械和模具三種含義。ZMC制品既保持了較高的強度指標，又具有優(yōu)良的外觀(guān)和很高的生產(chǎn)效率，綜合了SMC和BMC的優(yōu)點(diǎn)，獲得了較快的發(fā)展。
1、 SMC的原材料
SMC的原材料由合成樹(shù)脂、增強材料和輔助材料三大類(lèi)組成。
（1）合成樹(shù)脂 合成樹(shù)脂為不飽和聚酯樹(shù)脂，不同的不飽和樹(shù)脂對樹(shù)脂糊的增稠效果、工藝特性以及制品性能、收縮率、表面狀態(tài)均有直接的影響。SMC對不飽和聚酯樹(shù)脂有以下要求：①粘度低，對玻璃纖維浸潤性能好；②同增稠劑具有足夠的反應性，滿(mǎn)足增稠要求；③固化迅速，生產(chǎn)周期短，效率高；④固化物有足夠的熱態(tài)強度，便于制品的熱脫模；⑤固化物有足夠的韌性，制品發(fā)生某些變形時(shí)不開(kāi)裂；⑥較低的收縮率。
（2）增強材料 增強材料為短切玻璃纖維粗紗或原絲。在不飽和聚酯樹(shù)脂模塑料中，用于SMC的增強材料目前只有短切玻璃纖維氈，而用于預混料的增強材料比較多，有短切玻璃纖維，石棉纖維、麻和其它各種有機纖維。在SMC中，玻璃纖維含量可在5%～50%之間調節。
（3）輔助材料輔助材料包括固化劑（引發(fā)劑）、表面處理劑、增稠劑、低收縮添加劑、脫模劑、著(zhù)色劑、填料和交聯(lián)劑。
2、SMC的制備工藝
SMC生產(chǎn)的工藝流程主要包括樹(shù)脂糊制備、上糊操作、纖維切割沉降及浸漬、樹(shù)脂稠化等過(guò)程，其工藝流程圖如下：
（1）樹(shù)脂糊的制備及上糊操作 樹(shù)脂糊的制備有兩種方法--間歇法和連續法。間歇法程序如下：①將不飽和聚酯樹(shù)脂和苯乙烯倒入配料釜中，攪拌均勻；②將引發(fā)劑倒入配料釜中，與樹(shù)脂和苯乙烯混勻；③在攪拌作用下加入增稠劑和脫模劑；④在低速攪拌下加入填料和低收縮添加劑；⑤在配方所列各組分分散為止，停止攪拌，靜置待用。連續法是將SMC配方中的樹(shù)脂糊分為兩部分，即增稠劑、脫模劑、部分填料和苯乙烯為一部分，其余組分為另一部分，分別計量、混勻后，送入SMC機組上設置的相應貯料容器內，在需要時(shí)由管路計量泵計量后進(jìn)入靜態(tài)混合器，混合均勻后輸送到SMC機組的上糊區，再涂布到聚乙烯薄膜上。
（2）浸漬和壓實(shí) 經(jīng)過(guò)涂布樹(shù)脂糊的下承載薄膜在機組的牽引下進(jìn)入短切玻璃纖維沉降室，切割好的短切玻璃纖維均勻沉降在樹(shù)脂糊上，達到要求的沉降量后，隨傳動(dòng)裝置離開(kāi)沉降室，并和涂布有樹(shù)脂糊的上承載薄膜相疊合，然后進(jìn)入由一系列錯落排列的錕陣中，在張力和輥的作用下，下、上承載薄膜將樹(shù)脂糊和短切玻璃纖維緊緊壓在一起，經(jīng)過(guò)多次反復，使短切玻璃纖維浸漬樹(shù)脂并趕走其中的氣泡，形成密實(shí)而均勻的連續SMC片料。
復合材料模壓料按其成型周期的長(cháng)短，一般可分為快速成型工藝和慢速成型工藝兩種?？焖俪尚凸に囘m用于壓制小型薄壁復合材料制品，慢速成型工藝適用于壓制大型厚壁復合材料制品。
四、層壓及卷管成型工藝
1、層壓成型工藝
層壓成型是將預浸膠布按照產(chǎn)品形狀和尺寸進(jìn)行剪裁、疊加后，放入兩個(gè)拋光的金屬模具之間，加溫加壓成型復合材料制品的生產(chǎn)工藝。它是復合材料成型工藝中發(fā)展較早、也較成熟的一種成型方法。該工藝主要用于生產(chǎn)電絕緣板和印刷電路板材?，F在，印刷電路板材已廣泛應用于各類(lèi)收音機、電視機、電話(huà)機和移動(dòng)電話(huà)機、電腦產(chǎn)品、各類(lèi)控制電路等所有需要平面集成電路的產(chǎn)品中。
層壓工藝主要用于生產(chǎn)各種規格的復合材料板材，具有機械化、自動(dòng)化程度高、產(chǎn)品質(zhì)量穩定等特點(diǎn)，但一次性投資較大，適用于批量生產(chǎn)，并且只能生產(chǎn)板材，且規格受到設備的限制。
層壓工藝過(guò)程大致包括：預浸膠布制備、膠布裁剪疊合、熱壓、冷卻、脫模、加工、后處理等工序，如圖所示：
2、卷管成型工藝
卷管成型工是用預浸膠布在卷管機上熱卷成型的一種復合材料制品成型方法，其原理是借助卷管機上的熱輥，將膠布軟化，使膠布上的樹(shù)脂熔融。在一定的張力作用下，輥筒在運轉過(guò)程中，借助輥筒與芯模之間的摩擦力，將膠布連續卷到芯管上，直到要求的厚度，然后經(jīng)冷輥冷卻定型，從卷管機上取下，送入固化爐中固化。管材固化后，脫去芯模，即得復合材料卷管。
卷管成型按其上布方法的不同而可分為手工上布法和連續機械法兩種。其基本過(guò)程是：首先清理各輥筒，然后將熱輥加熱到設定溫度，調整好膠布張力。在壓輥不施加壓力的情況下，將引頭布先在涂有脫模劑的管芯模上纏上約1圈，然后放下壓輥，將引頭布貼在熱輥上，同時(shí)將膠布拉上，蓋貼在引頭布的加熱部分，與引頭布相搭接。引頭布的長(cháng)度約為800～1200mm，視管徑而定，引頭布與膠布的搭接長(cháng)度，一般為150～250mm。在卷制厚壁管材時(shí)，可在卷制正常運行后，將芯模的旋轉速度適當加快，在接近設計壁厚時(shí)再減慢轉速，至達到設計厚度時(shí)，切斷膠布。然后在保持壓輥壓力的情況下，繼續使芯模旋轉1～2圈。最后提升壓輥，測量管坯外徑，合格后，從卷管機上取出，送入固化爐中固化成型。
3、預浸膠布制備工藝
預浸膠布是生產(chǎn)復合材料層壓板材、卷管和布帶纏繞制品的半成品。
（1）原材料 預浸膠布生產(chǎn)所需的主要原材料有增強材料（如玻璃布、石棉布、合成纖維布、玻璃纖維氈、石棉氈、碳纖維、芳綸纖維、石棉紙、牛皮等）和合成樹(shù)脂（如酚醛樹(shù)脂、氨基樹(shù)脂、環(huán)氧樹(shù)脂、不飽和聚酯樹(shù)脂、有機硅樹(shù)脂等）。
（2）預浸膠布的制備工藝 預浸膠布的制備是使用經(jīng)熱處理或化學(xué)處理的玻璃布，經(jīng)浸膠槽浸漬樹(shù)脂膠液，通過(guò)刮膠裝置和牽引裝置控制膠布的樹(shù)脂含量，在一定的溫度下，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的洪烤，使樹(shù)脂由A階轉至B階，從而得到所需的預浸膠布。通常將此過(guò)程稱(chēng)之為玻璃的浸膠。
五、纏繞成型工藝
纏繞成型工藝是將浸過(guò)樹(shù)脂膠液的連續纖維（或布帶、預浸紗）按照一定規律纏繞到芯模上，然后經(jīng)固化、脫模，獲得制品。根據纖維纏繞成型時(shí)樹(shù)脂基體的物理化學(xué)狀態(tài)不同，分為干法纏繞、濕法纏繞和半干法纏繞三種。
（1）干法纏繞 干法纏繞是采用經(jīng)過(guò)預浸膠處理的預浸紗或帶，在纏繞機上經(jīng)加熱軟化至粘流態(tài)后纏繞到芯模上。由于預浸紗（或帶）是專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)，能?chē)栏窨刂茦?shù)脂含量（精確到2%以?xún)龋┖皖A浸紗質(zhì)量。因此，干法纏繞能夠準確地控制產(chǎn)品質(zhì)量。干法纏繞工藝的最大特點(diǎn)是生產(chǎn)效率高，纏繞速度可達100～200m/min，纏繞機清潔，勞動(dòng)衛生條件好，產(chǎn)品質(zhì)量高。其缺點(diǎn)是纏繞設備貴，需要增加預浸紗制造設備，故投資較大此外，干法纏繞制品的層間剪切強度較低。
（2）濕法纏繞 濕法纏繞是將纖維集束（紗式帶）浸膠后，在張力控制下直接纏繞到芯模上。濕法纏繞的優(yōu)點(diǎn)為：①成本比干法纏繞低40%；②產(chǎn)品氣密性好，因為纏繞張力使多余的樹(shù)脂膠液將氣泡擠出，并填滿(mǎn)空隙；③纖維排列平行度好；④濕法纏繞時(shí)，纖維上的樹(shù)脂膠液，可減少纖維磨損；⑤生產(chǎn)效率高（達200m/min）。濕法纏繞的缺點(diǎn)為：①樹(shù)脂浪費大，操作環(huán)境差；②含膠量及成品質(zhì)量不易控制；③可供濕法纏繞的樹(shù)脂品種較少。
（3）半干法纏繞 半干法纏繞是纖維浸膠后，到纏繞至芯模的途中，增加一套烘干設備，將浸膠紗中的溶劑除去，與干法相比，省卻了預浸膠工序和設備；與濕法相比，可使制品中的氣泡含量降低。
三種纏繞方法中，以濕法纏繞應用最為普遍；干法纏繞僅用于高性能、高精度的尖端技術(shù)領(lǐng)域。
纖維纏繞成型的優(yōu)點(diǎn) ①能夠按產(chǎn)品的受力狀況設計纏繞規律，使能充分發(fā)揮纖維的強度；②比強度高：一般來(lái)講，纖維纏繞壓力容器與同體積、同壓力的鋼質(zhì)容器相比，重量可減輕40～60%；③可靠性高：纖維纏繞制品易實(shí)現機械化和自動(dòng)化生產(chǎn)，工藝條件確定后，纏出來(lái)的產(chǎn)品質(zhì)量穩定，精確；④生產(chǎn)效率高：采用機械化或自動(dòng)化生產(chǎn)，需要操作工人少，纏繞速度快（240m/min），故勞動(dòng)生產(chǎn)率高；⑤成本低：在同一產(chǎn)品上，可合理配選若干種材料（包括樹(shù)脂、纖維和內襯），使其再復合，達到最佳的技術(shù)經(jīng)濟效果。
纏繞成型的缺點(diǎn) ①纏繞成型適應性小，不能纏任意結構形式的制品，特別是表面有凹的制品，因為纏繞時(shí)，纖維不能緊貼芯模表面而架空；②纏繞成型需要有纏繞機，芯模，固化加熱爐，脫模機及熟練的技術(shù)工人，需要的投資大，技術(shù)要求高，因此，只有大批量生產(chǎn)時(shí)才能降低成本，才能獲得較的的技術(shù)經(jīng)濟效益。
1、原材料
纏繞成型的原材料主要是纖維增強材料、樹(shù)脂和填料。
（1）增強材料 纏繞成型用的增強材料，主要是各種纖維紗：如無(wú)堿玻璃纖維紗，中堿玻璃纖維紗，碳纖維紗，高強玻璃纖維紗，芳綸纖維紗及表面氈等。
（2）樹(shù)脂基體 樹(shù)脂基體是指樹(shù)脂和固化劑組成的膠液體系。纏繞制品的耐熱性，耐化學(xué)腐蝕性及耐自然老化性主要取決于樹(shù)脂性能，同時(shí)對工藝性、力學(xué)性能也有很大影響。纏繞成型常用樹(shù)脂主要是不飽和聚酯樹(shù)脂，也有時(shí)用環(huán)氧樹(shù)脂和雙馬來(lái)酰亞胺樹(shù)脂等。對于一般民用制品如管、罐等，多采用不飽和聚酯樹(shù)脂。對力學(xué)性能的壓縮強度和層間剪切強度要求高的纏繞制品，則可選用環(huán)氧樹(shù)脂。航天航空制品多采用具有高斷裂韌性與耐濕性能好的雙馬來(lái)酰亞胺樹(shù)脂。
（3）填料 填料種類(lèi)很多，加入后能改善樹(shù)脂基體的某些功能，如提高耐磨性，增加阻燃性和降低收縮率等。在膠液中加入空心玻璃微珠，可提高制品的剛性，減小密度降低成本等。在生產(chǎn)大口徑地埋管道時(shí)，常加入30%石英砂，借以提高產(chǎn)品的剛性和降低成本。為了提高填料和樹(shù)脂之間的粘接強度，填料要保證清潔和表面活性處理。
2、芯模
成型中空制品的內模稱(chēng)芯模。一般情況下，纏繞制品固化后，芯模要從制品內脫出。
芯模設計的基本要求 ①要有足夠的強度和剛度，能夠承受制品成型加工過(guò)程中施加于芯模的各種載荷，如自重、制品重，纏繞張力，固化應力，二次加工時(shí)的切削力等；②能滿(mǎn)足制品形狀和尺寸精度要求，如形狀尺寸，同心度、橢圓度、錐度（脫模），表面光潔度和平整度等；③保證產(chǎn)品固化后，能順利從制品中脫出；④制造簡(jiǎn)單，造價(jià)便宜，取材方便。
芯模材料 纏繞成型芯模材料分兩類(lèi)：熔、溶性材料和組裝式材料。熔、溶性材料是指石蠟，水溶性聚乙烯醇型砂，低熔點(diǎn)金屬等，這類(lèi)材料可用澆鑄法制成空心或實(shí)心芯模，制品纏繞成型后，從開(kāi)口處通入熱水或高壓蒸汽，使其溶、熔，從制品中流出，流出的溶體，冷卻后重復使用。組裝式芯模材料常用的有鋁、鋼、夾層結構、木材及石膏等。另外還有內襯材料，內襯材料是制品的組成部分，固化后不從制品中取出，內襯材料的作用主要是防腐和密封，當然也可以起到芯模作用，屬于這類(lèi)材料的有橡膠、塑料、不銹鋼和鋁合金等。
3、纏繞機
纏繞機是實(shí)現纏繞成型工藝的主要設備，對纏繞機的要求是：①能夠實(shí)現制品設計的纏繞規律和排紗準確；②操作簡(jiǎn)便；③生產(chǎn)效率高；④設備成本低。
纏繞機主要由芯模驅動(dòng)和繞絲嘴驅動(dòng)兩大部分組成。為了消除繞絲嘴反向運動(dòng)時(shí)纖維松線(xiàn)，保持張力穩定及在封頭或錐形纏繞制品紗帶布置精確，實(shí)現小纏繞角（0°～15°）纏繞，在纏繞機上設計有垂直芯軸方向的橫向進(jìn)給（伸臂）機構。為防止繞絲嘴反向運動(dòng)時(shí)紗帶轉擰，伸臂上設有能使繞絲嘴翻志的機構。
我國60年代研制成功鏈條式纏繞機，70年代引進(jìn)德國WE-250數控纏繞機，改進(jìn)后實(shí)現國產(chǎn)化生產(chǎn)，80年代后我國引進(jìn)了各種型式纏繞機40多臺，經(jīng)過(guò)改進(jìn)后，自己設計制造成功微機控制纏繞機，并進(jìn)入國際市場(chǎng)。
機械式纏繞機類(lèi)型
（1）繞臂式平面纏繞機 其特點(diǎn)是繞臂（裝有繞絲嘴）圍繞芯模做均勻旋轉運動(dòng)，芯模繞自身軸線(xiàn)作均勻慢速轉動(dòng)，繞臂（即繞絲嘴）每轉一周，芯模轉過(guò)一個(gè)小角度。此小角度對應纏繞容器上一個(gè)紗片寬度，保證紗片在芯模上一個(gè)緊挨一個(gè)地布滿(mǎn)容器表面。芯?？焖傩D時(shí)，繞絲嘴沿垂直地面方向緩慢地上下移動(dòng)，此時(shí)可實(shí)現環(huán)向纏繞，使用這種纏繞機的優(yōu)點(diǎn)是，芯模受力均勻，機構運行平穩，排線(xiàn)均勻，適用于干法纏繞中小型短粗筒形容器。
（2）滾翻式纏繞機 這種纏繞機的芯模由兩個(gè)搖支承，纏繞時(shí)芯模自身軸旋轉，兩臂同步旋轉使芯模翻滾一周，芯模自轉一個(gè)與紗片寬相適應的角度，而纖維紗由固定的伸臂供給，實(shí)現平面纏繞，環(huán)向纏繞由附加裝置來(lái)實(shí)現。由于滾翻動(dòng)作機構不宜過(guò)大，故此類(lèi)纏繞機只適用于小型制品，且使用不廣泛。
（3）臥式纏繞機 這種纏繞機是由鏈條帶動(dòng)小車(chē)（繞絲嘴）作往復運動(dòng)，并在封頭端有瞬時(shí)停歇，芯模繞自身軸作等速旋轉，調整兩者速度可以實(shí)現平面纏繞、環(huán)向纏繞和螺旋纏繞，這種纏繞機構造簡(jiǎn)單，用途廣泛，適宜于纏繞細長(cháng)的管和容器。
（4）軌道式纏繞機 軌道式纏繞機分立式和臥式兩種。紗團、膠槽和繞絲嘴均裝在小車(chē)上，當小車(chē)沿環(huán)形軌道繞芯模一周時(shí)，芯模自身轉動(dòng)一個(gè)紗片寬度，芯模軸線(xiàn)和水平面的夾角為平面纏繞角α。從而形成平面纏繞型，調整芯模和小車(chē)的速度可以實(shí)現環(huán)向纏繞和螺旋纏繞。軌道式纏繞機適合于生產(chǎn)大型制品。
（5）行星式纏繞機 芯軸和水平面傾斜成α角（即纏繞角）。纏繞成型時(shí)，芯模作自轉和公轉兩個(gè)運動(dòng)，繞絲嘴固定不動(dòng)。調整芯模自轉和公轉速度可以完成平面纏繞、環(huán)向纏繞和螺旋纏繞。芯模公轉是主運動(dòng)，自轉為進(jìn)給運動(dòng)。這種纏繞機適合于生產(chǎn)小型制品。
（6）球形纏繞機 球形纏繞機有4個(gè)運動(dòng)軸，球形纏繞機的繞絲嘴轉動(dòng)，芯模旋轉和芯模偏擺，基本上和搖臂式纏繞機相同，第四個(gè)軸運動(dòng)是利用繞絲嘴步進(jìn)實(shí)現紗片纏繞，減少極孔外纖維堆積，提高容器臂厚的均勻性。芯模和繞絲嘴轉動(dòng)，使纖維布滿(mǎn)球體表面。芯模軸偏轉運動(dòng)，可以改變纏繞極孔尺寸和調節纏繞角，滿(mǎn)足制品受力要求。
（7）電纜式縱環(huán)向纏繞機 縱環(huán)向電纜式纏繞機適用于生產(chǎn)無(wú)封頭的筒形容器和各種管道。裝有縱向紗團的轉環(huán)與芯模同步旋轉，并可沿芯模軸向往復運動(dòng)，完成縱向紗鋪放，環(huán)向紗裝在轉環(huán)兩邊的小車(chē)上，當芯模轉動(dòng)，小車(chē)沿芯模軸向作往復運動(dòng)時(shí)，完成環(huán)向紗纏繞。根據管道受力情況，可以任意調整縱環(huán)向紗數量比例。
（8）新型纏管機 新型纏管機與現行纏繞機的區別在于，它是靠管芯自轉，并同時(shí)能沿管長(cháng)方向作往復運動(dòng)，完成纏繞過(guò)程。這種新型纏繞機的優(yōu)點(diǎn)是，繞絲嘴固定，為工人處理斷頭、毛絲以及看管帶來(lái)很大方便；多路進(jìn)紗可實(shí)現大容量進(jìn)絲纏繞，纏繞速度快，布絲均勻，有利于提高產(chǎn)品重量和產(chǎn)量。
六、連續成型工藝
復合材料制品的連續成型工藝，是指從投入原材料開(kāi)始，經(jīng)過(guò)浸膠、成型、固化、脫模、切斷等工序，直到最后獲得成品的整個(gè)工藝過(guò)程，都是在連續不斷地進(jìn)行。
根據生產(chǎn)的產(chǎn)品不同，連續成型工藝分為連續拉擠成型工藝、連續纏繞成型工藝和連續制板工藝三種。
連續纏繞成型工藝 主要用于生產(chǎn)不同口徑的玻璃鋼管和罐身。連續纏繞機的特點(diǎn)是：生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩定、勞動(dòng)強度低、節省原材料、減少芯模數量等，但這種工藝技術(shù)含量高、設備投資大、變徑難度大。另一種工藝是將塑料管擠出技術(shù)和纖維纏繞工藝相結合，塑料內襯玻璃鋼管，擠出的塑料管同時(shí)起到芯模和防腐內襯兩個(gè)作用。
拉擠成型工藝 主要用于生產(chǎn)各種玻璃鋼型材，如玻璃鋼棒、工字型、角型、槽型、方型、空腹型及異形斷面型材等。目前最大的拉擠成型機，可以生產(chǎn)斷面為800mm×800mm的空腹玻璃鋼型材。新型拉擠成型技術(shù)不斷涌現，如RIM拉擠成型機，彎曲形型材拉擠工藝等。
連續制板工藝 主要是用玻璃纖氈、布為增強材料，連續不斷地生產(chǎn)各種規格平板，波紋板和夾層結構板等。
連續成型工藝的共同特點(diǎn)：①生產(chǎn)過(guò)程完全實(shí)現機械化身自動(dòng)化，生產(chǎn)效率高；②生產(chǎn)過(guò)程不間斷，制品長(cháng)度不限；③產(chǎn)品無(wú)需后加工，生產(chǎn)過(guò)程中邊角廢料少，節省原料和能源；④產(chǎn)品質(zhì)量穩定，重復性好，成品率高；⑤操作方便，省人力、勞動(dòng)條件好；⑥成本低。
拉擠成型工藝
拉擠成型工藝是將浸漬樹(shù)脂膠液的連續玻璃纖維束、帶或布等，在牽引力的作用下，通過(guò)擠壓模具成型、固化，連續不斷地生產(chǎn)長(cháng)度不限的玻璃鋼型材。這種工藝最適于生產(chǎn)各種斷面形狀的玻璃鋼型材，如棒、管、實(shí)體型材（工字形、槽形、方形型材）和空腹型材（門(mén)窗型材、葉片等）等。
拉擠成型是復合材料成型工藝中的一種特殊工藝，其優(yōu)點(diǎn)是：①生產(chǎn)過(guò)程完全實(shí)現自動(dòng)化控制，生產(chǎn)效率高；②拉擠成型制品中纖維含量可高達80%，浸膠在張力下進(jìn)行，能充分發(fā)揮增強材料的作用，產(chǎn)品強度高；③制品縱、橫向強度可任意調整，可以滿(mǎn)足不同力學(xué)性能制品的使用要求；④生產(chǎn)過(guò)程中無(wú)邊角廢料，產(chǎn)品不需后加工，故較其它工藝省工，省原料，省能耗；⑤制品質(zhì)量穩定，重復性好，長(cháng)度可任意切斷。
拉擠成型工藝的缺點(diǎn)是產(chǎn)品形狀單調，只能生產(chǎn)線(xiàn)形型材，而且橫向強度不高。
（1）拉擠工藝用原材料
①樹(shù)脂基體 在拉擠工藝中，應用最多的是不飽和聚酯樹(shù)脂，約占本工藝樹(shù)脂用量的90以上，另外還有環(huán)氧樹(shù)脂、乙烯基樹(shù)脂、熱固性甲基丙烯酸樹(shù)脂、改性酚醛樹(shù)脂、阻燃性樹(shù)脂等。
②增強材料 拉擠工藝用的增強材料，主要是玻璃纖維及其制品，如無(wú)捻粗紗、連續纖維氈等。為了滿(mǎn)足制品的特殊性能要求，可以選用芳綸纖維、碳纖維及金屬纖維等。不論是哪種纖維，用于拉擠工藝時(shí)，其表面都必須經(jīng)過(guò)處理，使之與樹(shù)脂基體能很好的粘接。
③輔助材料 拉擠工藝的輔助材料主要有脫模劑和填料。
（2）拉擠成型模具
模具是拉擠成型技術(shù)的重要工具，一般由預成型模和成型模兩部分組成。①預成型模具 在拉擠成型過(guò)程中，增強材料浸漬樹(shù)脂后（或被浸漬的同時(shí)），在進(jìn)入成型模具前，必須經(jīng)過(guò)由一組導紗元件組成的預成型模具，預成型模的作用是將浸膠后的增強材料，按照型材斷面配置形式，逐步形成近似成型?？匦螤詈统叽绲念A成型體，然后進(jìn)入成型模，這樣可以保證制品斷面含紗量均勻。②成型模具 成型模具橫截面面積與產(chǎn)品橫截面面積之比一般應大于或等于10，以保證模具有足夠的強度和剛度，加熱后熱量分布均勻和穩定。拉擠模具長(cháng)度是根據成型過(guò)程中牽引速度和樹(shù)脂凝膠固化速度決定，以保證制品拉出時(shí)達到脫模固化程度。一般采用鋼鍍鉻，模腔表面要求光潔，耐磨，借以減少拉擠成型是的摩擦阻力和提高模具的使用壽命。
（3）拉擠成型工藝
拉擠成型工藝過(guò)程是由送紗、浸膠、預成型、固化定型、牽引、切斷等工序組成。無(wú)捻粗紗從紗架引出后，經(jīng)過(guò)排紗器進(jìn)入浸膠槽浸透樹(shù)脂膠液，然后進(jìn)入預成型模，將多余樹(shù)脂和氣泡排出，再進(jìn)入成型模凝膠、固化。固化后的制品由牽引機連續不斷地從模具拔出，最后由切斷機定長(cháng)切斷。在成型過(guò)程中，每道工序都可以有不同方法：如送紗工序，可以增加連續纖維氈，環(huán)向纏繞紗或用三向織物以提高制品橫向強度；牽引工序可以是履帶式牽引機，也可以用機械手；固化方式可以是模內固化，也可以用加熱爐固化；加熱方式可以是高頻電加熱，也可以用熔融金屬（低熔點(diǎn)金屬）等。
（4）其它拉擠成型工藝
拉擠成型工藝除立式和臥式機組外，尚有彎曲形制品拉擠成型工藝，反應注射拉擠工藝和含填料的拉擠工藝等。
連續纏管工藝
連續纏管工藝與定長(cháng)玻璃鋼管相比有如下特點(diǎn)：①生產(chǎn)連續，易實(shí)現自動(dòng)化管理和快速固化，生產(chǎn)效率高；②需要的輔助設備少，特別是模具需用量少，產(chǎn)品更換投資少；③產(chǎn)品長(cháng)度可任意切斷，使用長(cháng)這（12m或15m），可以減少管接頭數量，降低工程造價(jià)；④生產(chǎn)過(guò)程自動(dòng)化，工藝參數集中控制，產(chǎn)品質(zhì)量容易保證。
另一種連續制管工藝采用塑料管和玻璃鋼復合工藝，即EPF法，用此法生產(chǎn)的復合材料管比普通玻璃鋼管的防腐、抗滲性好。
（1）連續纏管原料
連續纏管用的原材料，要同是滿(mǎn)足產(chǎn)品的使用要求和工藝生產(chǎn)要求。
①增強材料 根據玻璃鋼管和PVC/玻璃鋼復合管的生產(chǎn)要求，增強材料品種有表面氈，短切玻纖氈或針刺復合氈與表面氈合用，無(wú)捻粗紗。
②樹(shù)脂基體 連續纏管用的樹(shù)脂主要是不飽和聚酯樹(shù)脂。連續纏管工藝對樹(shù)脂的要求是：粘度適當，易浸透纖維，凝膠時(shí)間長(cháng)，固化時(shí)間短，固化放熱低，固化收縮小。
③輔助材料 為了提高管材的剛度，常加入石英砂，其添加量可達30%（最高）。脫模劑用聚酯薄膜，薄膜裁成帶，寬度為鋼帶寬度一倍，纏繞搭接1/2。
（2）連續纏管工藝
連續纏管是用預浸玻璃纖維紗或帶（或現浸），按設計的纏繞規律纏繞在芯模上，經(jīng)外、內加熱固化成型，在芯模上鋼帶推動(dòng)下，連續不斷地向前推進(jìn)，脫模，再經(jīng)二次固化后定長(cháng)切斷。改變管徑時(shí)，只需要更換制管機的芯模便可。
連續制板工藝
連續制板工藝始于二戰后FRP工業(yè)由軍轉民時(shí)代，我國自1965年初開(kāi)始研究，首先研究成功的是鋼絲網(wǎng)增強聚氯乙波形板生產(chǎn)紅，產(chǎn)品為橫波形瓦，70年代在上海研制成縱波聚酯玻璃鋼生產(chǎn)線(xiàn)，80年代先后引進(jìn)3條板材連續生產(chǎn)線(xiàn)，其生產(chǎn)技術(shù)達國際先進(jìn)水平。
玻璃鋼波形板是建筑工業(yè)中用量最大的一種產(chǎn)品。主要用于臨時(shí)建筑工程、工業(yè)建筑的屋頂采光及農業(yè)溫室。與傳統的石棉瓦相比，具有質(zhì)量輕，強度高，抗沖擊，能透光及美觀(guān)耐久等特點(diǎn)。
玻璃鋼波形板分為縱波板和橫波板兩類(lèi)，縱波板的波紋方向平行于板的長(cháng)邊，橫波板的波紋方向垂直于板的長(cháng)邊。就波紋形狀而言，有標準型連續圓弧波，連續異形波紋和不連續異形波紋。
連續制板工藝，國內外大致相同，只是在設備的局部構造和工藝措施方面略有不同。
七、熱塑性復合材料成型工藝
熱塑性復合材料是以玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維等增強各種熱塑性樹(shù)脂的總稱(chēng)，國外稱(chēng)FRTP（Fiber Rinforced Thermo Plastics）。由于熱塑性樹(shù)脂和增強材料種類(lèi)不同，其生產(chǎn)工藝和制成的復合材料性能差別很大。
從生產(chǎn)工藝角度分析，塑性復合材料分為短纖維增強復合材料和連續纖維增強復合材料兩大類(lèi)：（1）短纖維增強復合材料 ①注射成型工藝；②擠出成型工藝；③離心成型工藝。（2）連續纖維增強及長(cháng)纖維增強復合材料 ①預浸料模壓成型；②片狀模塑料沖壓成型；③片狀模塑料真空成型；④預浸紗纏繞成型；⑤拉擠成型。
熱塑性復合材料的特殊性能如下：
（1）密度小、強度高 熱塑性復合材料的密度為1.1～1.6g/cm3，僅為鋼材的1/5～1/7，比熱固性玻璃鋼輕1/3～1/4。它能夠以較小的單位質(zhì)量獲得更高的機械強度。一般來(lái)講，不論是通用塑料還是工程塑料，用玻璃纖維增強后，都會(huì )獲得較高的增強效果，提高強度應用檔次。
（2）性能可設計性的自由度大 熱塑性復合材料的物理性能、化學(xué)性能、力學(xué)性能，都是通過(guò)合理選擇原材料種類(lèi)、配比、加工方法、纖維含量和鋪層方式進(jìn)行設計。由于熱塑性復合材料的基體材料種類(lèi)比熱固性復合材料多很多，因此，其選材設計的自由度也就大得多。
（3）熱性能 一般塑料的使用溫度為50～100℃，用玻璃纖維增強后，可提高到100℃以上。尼龍6的熱變形溫度為65℃，用30%玻纖增強后，熱形溫度可提高到190℃。聚醚醚酮樹(shù)脂的耐熱性達220℃，用30%玻纖增強后，使用溫度可提高到310℃，這樣高的耐熱性，熱固性復合材料是達不到的。熱塑性復合材料的線(xiàn)膨脹系數比未增強的塑料低1/4～1/2，能夠降低制品成型過(guò)程中的收縮率，提高制品尺寸精度。其導熱系數為0.3～0.36W(㎡•K)，與熱固性復合材料相似。
（4）耐化學(xué)腐蝕性 復合材料的耐化學(xué)腐蝕性，主要由基體材料的性能決定，熱塑性樹(shù)脂的種類(lèi)很多，每種樹(shù)脂都有自己的防腐特點(diǎn)，因此，可以根據復合材料的使用環(huán)境和介質(zhì)條件，對基體樹(shù)脂進(jìn)行優(yōu)選，一般都能滿(mǎn)足使用要求。熱塑性復合材料的耐水性?xún)?yōu)于熱固性復合材料。
（5）電性能 一般熱塑性復合材料都具有良好的介電性能，不反射無(wú)線(xiàn)電電波，透過(guò)微波性能良好等。由于熱塑性復合材料的吸水率比熱固性玻璃鋼小，故其電性能優(yōu)于后者。在熱塑性復合材料中加入導電材料后，可改善其導電性能，防止產(chǎn)生靜電。
（6）廢料能回收利用 熱塑性復合材料可重復加工成型，廢品和邊角余料能回收利用，不會(huì )造成環(huán)境污染。
由于熱塑性復合材料有很多優(yōu)于熱固性玻璃鋼的特殊性能，應用領(lǐng)域十分廣泛，從國外的應用情況分析，熱塑性復合材料主要用于車(chē)輛制造工業(yè)、機電工業(yè)、化工防腐及建筑工程等方面。
1、注射成型工藝
注射成型是熱塑性復合材料的主要生產(chǎn)方法，歷史悠久，應用最廣。其優(yōu)點(diǎn)是：成型周期短，能耗最小，產(chǎn)品精度高，一次可成型開(kāi)關(guān)復雜及帶有嵌件的制品，一模能生產(chǎn)幾個(gè)制品，生產(chǎn)效率高。缺點(diǎn)是不能生產(chǎn)纖維增強復合材料制品和對模具質(zhì)量要求較高。根據目前的技術(shù)發(fā)展水平，注射成型的最大產(chǎn)品為5kg，最小到1g，這種方法主要用來(lái)生產(chǎn)各種機械零件，建筑制品，家電殼體，電器材料，車(chē)輛配件等。
2、擠出成型工藝
擠出成型是熱塑性復合材料制品生產(chǎn)中應用較廣的工藝之一。其主要特點(diǎn)是生產(chǎn)過(guò)程連續，生產(chǎn)效率高，設備簡(jiǎn)單，技術(shù)容易掌握等。擠出成型工藝主要用于生產(chǎn)管、棒、板及異型斷面型等產(chǎn)品。增強塑料管玻纖增強門(mén)窗異型斷面型材，在我國有很大市場(chǎng)。擠出成型復合材料制品的工藝流程如下：
3、纏繞成型工藝
熱塑性復合材料的纏繞成型工藝原理和纏繞機設備與熱固性玻璃的一樣，不同的是熱塑性復合材料纏繞制品的增強材料不是玻纖粗紗，而是經(jīng)過(guò)浸膠（熱塑性樹(shù)脂）的預浸紗。因此，需要在纏繞機上增加預浸紗預熱裝置和加熱加壓輥。纏繞成型時(shí)，先將預浸紗加熱到軟化點(diǎn)，再與芯模的接觸點(diǎn)加熱，并加壓輥加壓，使其熔接成一個(gè)整體。
4、熱塑性復合材料拉擠成型
熱塑性復合材料的拉擠成型工藝與熱固性玻璃鋼的基本相似。只要把進(jìn)入模具前的浸膠方法加以改造，生產(chǎn)熱固性玻璃鋼的設備便可使用。生產(chǎn)熱塑性復合材料拉擠產(chǎn)品的增強材料有兩種：一種是經(jīng)過(guò)浸膠的預浸紗或預浸帶，另一種是未浸膠的纖維或纖維帶。
5、焊接層合法
此法系利用熱塑性復合材料的可焊性，生產(chǎn)復合材料板材。其方法如下：先在工作臺上壓鋪一層預浸料（一般寬500mm），鋪第二層浸料時(shí)，開(kāi)動(dòng)壓輥的焊接器，使預浸料進(jìn)入壓輥下，焊接器使上下兩層預浸料在幾秒鐘內同時(shí)受熱熔化，當機器向前移動(dòng)時(shí)，預浸料在壓輥的壓力（0.3MPa）作用下粘合成一體。如此重復，可生產(chǎn)任意厚度的板材。
6、熱塑性片狀模塑料制品沖壓成型工藝
熱塑性片狀模塑制品沖壓成型與熱固性SMC壓制成型不同，它要先將坯料預熱，然后再放放模具加壓成型。
7、熱塑性復合材料的連接技術(shù)
熱塑性復合材料的連接方法很多，例舉如下：①鉚接 用于熱塑性復合材料鉚接用的鉚釘，一般都是用連續纖維增強熱塑性塑料制造，最好是用拉擠棒材制造。施工時(shí)，鉚釘預熱到可以加壓塑變的溫度，鉚釘與孔徑應能?chē)烂芘浜?，不能大，也不能小。也可以用金屬螺栓。鉚接的優(yōu)點(diǎn)是耐沖擊性好，無(wú)電化學(xué)腐蝕，價(jià)格便宜。②焊接 熱塑性復合材料的焊接處理，是將被連接材料的焊接表面加熱到熔化狀態(tài)，然后搭接加壓，使之接成一體。復合材料焊接原理與塑料焊接相似，但必須注意焊接處的纖維增強效果不能降低很多。③管件對接焊 熱塑性復合材料管的對接焊方法有直接對接和補強對接焊兩種。這種連接方法的優(yōu)點(diǎn)是工藝簡(jiǎn)單，可在現場(chǎng)施工，不需對管子進(jìn)行機械加工，連接強度高，不易斷裂。缺點(diǎn)是成本高，工藝要求嚴格，要保證尺寸緊密配合。④纏繞焊接 用預浸帶沿焊縫手工或機械纏繞，同是用火焰噴槍對接觸點(diǎn)加熱熔融，使之與被連接件粘牢。選擇預浸帶時(shí)，要注意纖維的方向和含量。此法較實(shí)用，被連接材料能保留較好的性能，但易出現加熱不均的現象。⑤薄板超聲波焊接 此法是用超聲波對被連接處進(jìn)行加熱焊接，一般能夠獲得較高的連接強度。
八、其它成型工藝
聚合物基復合材料的其它成型工藝，主要指離心成型工藝、澆鑄成型工藝、彈性體貯存樹(shù)脂成型工藝（ERM）、增強反應注射成型工藝（RRIM）等。
1、離心成型工藝
離心成型工藝在復合材料制品生產(chǎn)中，主要是用于制造管材（地埋管），它是將樹(shù)脂、玻璃纖維和填料按一定比例和方法加入到旋轉的模腔內，依靠高速旋轉產(chǎn)生的離心力，使物料擠壓密實(shí)，固化成型。
離心玻璃鋼管分為壓力管非壓力管兩類(lèi)，其使用壓力為0～18MPa。這種管的管徑一般為φ400～φ2500mm，最大管徑或達5m，以φ1200mm以上管徑經(jīng)濟效果最佳，離心管的長(cháng)度2～12m，一般為6 m。
離心玻璃鋼管的優(yōu)點(diǎn)很多，與普通玻璃鋼管和混凝土管相比，它強度高、重量輕，防腐、耐磨（是石棉水泥管的5～10倍）、節能、耐久（50年以上）及綜合工程造價(jià)低，特別是大口徑管等；與纏繞加砂玻璃鋼管相比，其最大特點(diǎn)是剛度大，成本低，管壁可以按其功能設計成多層結構。離心法制管質(zhì)量穩定，原材料損耗少，其綜合成本低于鋼管。離心玻璃鋼管可埋深15m，能隨真空及外壓。其缺點(diǎn)是內表面不夠光滑，水力學(xué)特性比較差。
離心玻璃鋼管的應用前景十分廣闊，其主要應用范圍包括：給水及排水工程干管，油田注水管、污水管、化工防腐管等。
（1）原材料
生產(chǎn)離心管的原材料有樹(shù)脂、玻璃纖維及填料（粉狀和粒狀填料）等。
樹(shù)脂 應用最廣的是不飽和聚酯樹(shù)脂，可根據使用條件和工藝要求選擇樹(shù)脂牌號和固化劑。
增強材料 主工是玻璃纖維及其制品。玻纖制品有連續纖維氈、網(wǎng)格布及單向布等，制造異形斷面制品時(shí)，可先將玻纖制成預制品，然后放入模內。
填料 填料的作是用增加制品的剛度、厚度、降低成本，填料的種類(lèi)要根據使用要求選擇，一般為石英砂、石英粉、輝綠巖粉等。
（2）工藝流程
離心制管工藝流程如下：
離心制管的加料方法與纏繞成型工藝不同，加料系統是把樹(shù)脂、纖維和填料的供料裝置，統一安裝在可往復運動(dòng)的小車(chē)上。
（3）模具
離心法生產(chǎn)玻璃鋼管的模具，主要是鋼模，模具分整體式和拼裝式兩種：小于φ800mm管的模具，用整體式，大于φ800mm管的模具，可以用拼裝式。
模具設計要保證有足夠的強度和剛度，防止旋轉、震動(dòng)過(guò)程中變形。模具由管身、封頭、托輪箍組成。管身由鋼板卷焊而成，小直徑管身可用無(wú)縫鋼管。封頭的作用是增加管模端頭的強度和防止物料外流。托輪箍的作用是支撐模具，傳遞旋轉力，使模具在離心機上高速度旋轉，模具的管身內表面必須平整，光滑，一般都要精加工和拋光，保證順利脫模。
2、澆注成型工藝
澆注成型主要用于生產(chǎn)無(wú)纖維增強的復合材料制品，如人造大理石，鈕扣、包埋動(dòng)、植物標本、工藝品、錨桿固定劑、裝飾板等。
澆注成型比較簡(jiǎn)單，但要生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，則需要熟練的操作技術(shù)。
（1）鈕扣生產(chǎn)工藝
用聚酯樹(shù)脂澆注的鈕扣，具有硬度高，光澤好，耐磨、耐燙、耐干洗、花色品種多及價(jià)格低等優(yōu)點(diǎn)，目前在國內外已基本取代了有機玻璃鈕扣，占鈕扣市場(chǎng)80%以上。
生產(chǎn)鈕扣的原料主要是不飽和聚酯樹(shù)脂、固化劑（引發(fā)劑采用過(guò)氧化甲乙酮）和輔助材料（包括色漿、珠光粉、觸變劑等）。
聚酯鈕扣采用離心澆注式棒材澆注法生產(chǎn)，先制成板材或棒材，然后經(jīng)切板、切棒制成鈕扣，再經(jīng)熱處理、刮面、刮底、銑槽、打眼、拋光等工序制成鈕扣。
（2）人造石材生產(chǎn)工藝
人造石材是用不飽和聚酯樹(shù)脂和填料制成的。由于所選用的填料不同，制成的人造石材分為人造大理石、人造瑪瑙、人造花崗石和聚酯混凝土等。
生產(chǎn)人造石材的原材料是不飽和聚酯樹(shù)脂，填料和顏料：①樹(shù)脂 生產(chǎn)人造石材的樹(shù)脂分面層和結構層兩各，表面裝飾層樹(shù)脂要求收縮性小，有韌性、硬度好，耐熱、耐磨、耐水等，同時(shí)要求易調色。辛戌二醇鄰苯型樹(shù)脂用于人造石材，辛戌二醇間苯型樹(shù)脂用于生產(chǎn)衛生潔具。固化體系，常用過(guò)氧化甲乙酮、萘酸鈷溶液。②填料 生產(chǎn)人造石材的填料有很多，生產(chǎn)人造大理石的填料是大理石粉，石英粉、白云石粉、碳酸鈣粉等，生產(chǎn)人造花崗石的填料是用粒料級配，不同品種花崗石用不同色彩的粒料，生產(chǎn)人瑪瑙的填料要有一定透明性，一般選用氫氧化鋁或三氧化二鋁等。③顏料 生產(chǎn)人造石材需要各色顏料，如制人造大理石或人造瑪瑙浴盆，應選擇耐熱、耐水的色漿，制造裝飾板及工藝品時(shí)，要選用耐光、耐水及耐久的顏料。
生產(chǎn)人造大理石、花崗石板材用的模具材料有玻璃鋼、不銹鋼、塑料、玻璃等。生產(chǎn)人造石板材的模板，要求表面平整，光澤、有足夠的強度和剛度，能經(jīng)受生產(chǎn)過(guò)程中的熱應力、搬運荷載及碰撞等。
3、彈性體貯樹(shù)脂模塑成型技術(shù)
彈性體貯樹(shù)脂模塑成型（Elastic Reservir Molding, ERM）是80年代在歐美出現的新工藝，它是用柔性材料（開(kāi)孔聚氨酯泡沫塑料）作為芯材并滲入樹(shù)脂糊。這種滲有樹(shù)脂糊的泡沫體留在成型好的ERM材料中間，泡沫體使ERM制成的產(chǎn)品密度降低，沖擊強度和剛度提高，故可稱(chēng)為壓制成型的夾層結構制品。
ERM與SMC一樣，同屬于模壓成型的片狀模塑料，只是由于ERM具有夾層結構的構造，給它帶來(lái)優(yōu)于SMC的特點(diǎn)：（1）重量輕：ERM比用氈和SMC制成的制品輕30%以上；（2）ERM制品的比剛度優(yōu)于SMC、鋁和鋼制成的制品；（3）搞沖擊強度高：在增強材料含量相同的條件下，ERM比SMC的抗沖擊強度高很多；（4）物理力學(xué)性能高：在增強材料含量相同的條件下，ERM制品的物理力學(xué)性能優(yōu)于SMC制品；（5）投資費用低：ERM成型機組比SMC機組簡(jiǎn)單，ERM制品成型壓力比SMC制品低10倍左右，故生產(chǎn)ERM制品時(shí)可以采用低噸位壓機和低強度材料模具，從而減少建投資。
ERM制品生產(chǎn)工藝分為ERM制造和ERM制品成型兩個(gè)過(guò)程：
（1）ERM生產(chǎn)工藝 ERM生產(chǎn)原材料為開(kāi)孔聚氨酯泡沫塑料，各種纖維制品（如玻璃纖維、碳纖維、芳綸纖維制成的短切氈、連續纖維氈、針織氈等）和各種熱固性樹(shù)脂。其生產(chǎn)過(guò)程如下：先在ERM機組上將調好的樹(shù)脂糊浸漬開(kāi)孔聚氨酯泡沫塑料，通過(guò)涂刮器將樹(shù)脂糊涂到泡沫上，用壓輥將樹(shù)脂糊壓擠到泡沫體的孔內，然后將兩層泡沫復合到一起，最后在上下兩個(gè)面鋪放玻纖維氈或其它纖維制品，制成ERM夾層材料，切割成適宜的尺寸，用于壓制成型或貯存。
（2）ERM制品生產(chǎn)工藝 ERM制品生產(chǎn)過(guò)程與其它熱固性模壓料（玻纖布或氈預浸料、SMC等）相比，需要在熱壓條件下固化成型，但成型壓力比SMC小很多，大約是SMC成型壓力的1/10，為0.5～0.7MPa。
ERM技術(shù)目前主要用于汽車(chē)工業(yè)材料和輕質(zhì)建筑復合材料工業(yè)。由于ERM具有夾層結構材料的特點(diǎn)，是適用于生產(chǎn)大型結構的組合部件，各種輕質(zhì)板材，活動(dòng)房屋、雷達罩，房門(mén)等。在汽車(chē)工業(yè)中的制品有行李車(chē)拖斗、蓋板、儀表盤(pán)、保險杠、車(chē)門(mén)、底板等。
4、增強反應注射模塑技術(shù)
增強反應注射模塑工藝（Reinforced Reaction Injection Molding, RRIM）是利用高壓沖擊來(lái)混合兩種單體物料及短纖維增強材料，并將其注射到模腔內，經(jīng)快速固化反應形成制品的一種成型方法。如果不用增強材料，則稱(chēng)為反應注射模塑（ReactionInjection Moling, RIM）。采用連續纖維增強時(shí)，稱(chēng)為結構反應注射模塑（Structure Reaction Injection Molding, SRIM）。
RRIM的原材料分樹(shù)脂體系和增強材料兩類(lèi)
（1）樹(shù)脂體系 生產(chǎn)RRIM的樹(shù)脂應滯如下要求：①必須由兩種以上的單體組成；②單體在室溫條件下能保持穩定；③粘度適當，容易用泵輸送；④單體混合后，能快速固化；⑤固化反應不產(chǎn)生副產(chǎn)物。應用最多的是聚氨酯樹(shù)脂、不飽和聚酯樹(shù)脂和環(huán)氧樹(shù)脂。
（2）增強材料 常用的增強材料有玻璃纖維粉、玻璃纖維和玻璃微珠。為了增加增強材料與樹(shù)脂的粘接強度，上述增強材料都采用增強偶聯(lián)劑進(jìn)行表面處理。
RRIM的工藝特點(diǎn)：①產(chǎn)品設計自由度大，可以生產(chǎn)大尺寸部件；②成型壓力低（0.35～0.7MPa），反應成型時(shí)，無(wú)模壓應力，產(chǎn)品在模內發(fā)熱量??；③制品收縮率低，尺寸穩定性好，因加有大量填料和增強材料，減少了樹(shù)脂固化收縮；④制品鑲嵌件工藝簡(jiǎn)便；⑤制品表面質(zhì)量好，玻璃粉和玻璃微珠能提高制品耐磨性和耐熱性；⑥生產(chǎn)設備簡(jiǎn)單，模具費用低，成型周期短，制品生產(chǎn)成本低。
RRIM制品的最大用戶(hù)是汽車(chē)工業(yè)，可做汽車(chē)保險杠、儀表盤(pán)，高強度RRIM制品可以做汽車(chē)的結構材料、承載材料。由于其成型周期短，性能可設計，在電絕緣工程、防腐工程、機械儀表工業(yè)中代替工程塑料及高分子合金應用。
文章來(lái)源：復材人
